Нормы сварки стальных конструкций. Компания "Величие века" расскажет вам.
Время выхода:
2016-09-12
规范钢结构焊接施工工艺，包括下料、组对、焊接和检验等工序。手工电弧焊焊接施工工艺标准依据标准：《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1《螺栓球节点钢网架
Нормы сварки стальных конструкций
Технологический процесс изготовления стальных конструкций, включая раскройку, сборку, сварку и проверку
Стандарт технологического процесса ручной дуговой сварки стальных конструкций
В соответствии со стандартом:
«Единые стандарты приемки качества строительных работ» GB50300-2001
«Нормы приемки качества выполнения строительных работ по стальным конструкциям» GB50205-2001
«Методы ультразвуковой дефектоскопии ручных сварных швов из стали и классификация результатов дефектоскопии» GB11345
«Рентгенографический контроль сварных стыковых соединений из стали, выполненных плавлением, и классификация качества» GB3323
«Методы ультразвуковой дефектоскопии сварных швов стальных сварных ферм с шаровыми узлами и классификация качества» JBJ/T3034.1
«Методы ультразвуковой дефектоскопии сварных швов стальных сварных ферм с болтовыми шаровыми узлами и классификация качества» JBJ/T3034.2
«Технический регламент сварки строительных стальных конструкций» JGJ81
1. Область применения
Данный технологический стандарт применим к работам по изготовлению и монтажу стальных конструкций ручной дуговой сварки в общем промышленном и гражданском строительстве.
2. Подготовка к работе
2.1 Материалы и основные инструменты
2.1.1 Сварочные электроды: тип электродов выбирается в соответствии с проектными требованиями, должны иметься сертификаты качества. Перед сваркой электроды должны быть просушены в соответствии с требованиями. Категорически запрещается использовать электроды с отслоившейся оболочкой или ржавым стержнем. При отсутствии указаний в проекте, для сварки стали Q235 следует использовать углеродистые стальные электроды серии E43; для сварки стали 16Mn следует использовать низколегированные стальные электроды серии E50; для сварки ответственных конструкций следует использовать электроды с низким содержанием водорода (щелочные электроды). После просушивания в соответствии с инструкцией, электроды следует поместить в теплоизолированный контейнер и использовать по мере необходимости. Кислотные и щелочные электроды использовать вместе запрещается.
2.1.2 Подкладные пластины: при соединении с разделкой кромки необходимы подкладные пластины, материал и форма разделки кромок подкладных пластин должны быть такими же, как у свариваемых деталей.
2.1.3 Основные инструменты: сварочный аппарат (переменный/постоянный ток), сварочные кабели, сварочные клещи, маска, молоток, печь для просушивания электродов, теплоизолированный контейнер для электродов, стальная щетка, асбестовый жгут, термометр и др.
2.2 Условия работы
2.2.1 Изучение чертежей, проведение технологического инструктажа по сварке.
2.2.2 Перед началом сварки необходимо проверить срок действия удостоверения сварщика, подтверждающего возможность выполнения сварщиком соответствующих сварочных работ.
2.2.3 Электроснабжение на месте работ должно соответствовать требованиям к электроснабжению сварочных работ.
2.2.4 При температуре окружающей среды ниже 0℃ температура предварительного и последующего подогрева должна определяться по результатам технологических испытаний.
3. Технологический процесс
3.1 Технологическая схема:
Подготовка к работе → Дуговая сварка (в нижнем, вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях) → Проверка сварного шва.
3.2 Дуговая сварка стальных конструкций:
3.2.1 Сварка в нижнем положении
3.2.1.1 Выбор подходящего сварочного процесса, диаметра электродов, сварочного тока, скорости сварки, длины сварочной дуги и т.д., проверка с помощью сварочных испытаний.
3.2.1.2 Очистка сварочной кромки: перед сваркой проверить соответствие требованиям разделки кромок, зазора между свариваемыми деталями, надежность прихваток, поверхность вокруг сварного шва не должна содержать масла и ржавчины.
3.2.1.3 Просушивание электродов должно соответствовать заданной температуре и времени, электроды, извлеченные из печи, помещаются в теплоизолированный контейнер для электродов и используются по мере необходимости.
3.2.1.4 Сварочный ток: выбор подходящего сварочного тока осуществляется в зависимости от толщины свариваемой детали, количества слоев сварки, типа и диаметра электродов, уровня квалификации сварщика и других факторов.
3.2.1.5 Поджиг дуги: точки начала и конца дуги на угловых сварных швах должны находиться на концах шва, на расстоянии более 10 мм, не допускается произвольное зажигание дуги, после зажигания дуги электроды должны быть немедленно отодвинуты от зоны сварного шва, между электродом и деталью необходимо создать зазор 2-4 мм для образования дуги. Для стыковых швов и комбинированных угловых стыковых швов с обеих сторон шва устанавливаются подкладные пластины, зажигание дуги должно производиться на подкладных пластинах, после чего электроды переносятся в зону сварного шва, при необходимости соединения швов зажигание дуги должно происходить на расстоянии 15-20 мм от сварного соединения, после чего свариваемые детали нагреваются, и электроды возвращаются в начало сварного соединения, заполнение расплавленного металла до требуемой толщины производится перед продолжением сварки.
3.2.1.6 Скорость сварки: сварка должна производиться с постоянной скоростью, чтобы обеспечить равномерную толщину и ширину сварного шва, в сварочной ванне расплавленный металл и шлаки должны находиться на одинаковом расстоянии (2-3 мм), что должно быть видно через маску.
3.2.1.7 Длина сварочной дуги: определяется в зависимости от типа электрода, как правило, длина сварочной дуги должна быть постоянной, для кислотных электродов она обычно составляет 3-4 мм, для щелочных - 2-3 мм.
3.2.1.8 Угол сварки: определяется в зависимости от толщины свариваемых деталей, угол сварки рассматривается с двух сторон: во-первых, угол между электродом и направлением сварки составляет 60-75°; во-вторых, угол между электродом и свариваемыми деталями зависит от толщины деталей, при одинаковой толщине свариваемых деталей угол между электродом и деталями составляет 45°, если толщина свариваемых деталей различна, то угол между электродом и более толстой деталью должен быть больше, чем угол между электродом и более тонкой деталью.
3.2.1.9 Завершение сварки: в конце каждого сварного шва необходимо заполнить кратер, после чего электроды следует отвести в обратном направлении, чтобы кратер находился внутри валика, во избежание образования незаваренного кратера. После окончания сварки подкладные пластины необходимо удалить газовой резкой и отшлифовать, запрещается использовать удар молотком.
3.2.1.10 Очистка от шлака: после сварки всего шва удалить шлак. После самопроверки сварщиком (включая внешний вид и размеры сварного шва) и подтверждения отсутствия проблем можно переместиться для продолжения сварки.
3.2.2 Вертикальная сварка: основные технологические процессы аналогичны сварке в нижнем положении, однако следует обратить внимание на следующие моменты:
3.2.2.1 При тех же условиях сварочный ток на 10-15% меньше, чем при сварке в нижнем положении.
3.2.2.2 Используется сварка короткой дугой, длина дуги составляет обычно 2-3 мм.
3.2.2.3 Угол электрода определяется в зависимости от толщины свариваемого изделия. При одинаковой толщине двух свариваемых изделий угол между электродом и направлением сварки вправо и влево составляет 45°; при различной толщине двух свариваемых изделий угол между электродом и более толстой стороны должен быть больше, чем с более тонкой стороны. Электрод должен образовывать с вертикальной плоскостью угол 60-80°, чтобы дуга была слегка направлена вверх, к центру сварочной ванны.
3.2.2.4 Завершение сварки: при достижении конца шва заполнить кратер методом выравнивания дуги, переместить дугу в центр сварочной ванны и прекратить сварку. Категорически запрещается оставлять кратер на краю. Во избежание подрезания следует опустить дугу, изменить угол электрода, чтобы он был перпендикулярен к изделию или дуга была направлена слегка вниз.
3.2.3 Горизонтальная сварка: в основном аналогична сварке в нижнем положении, сварочный ток на 10-15% меньше, чем при сварке в нижнем положении при тех же условиях, длина дуги 2-4 мм. Угол электрода: при горизонтальной сварке электрод должен быть наклонен вниз под углом 70-80°, чтобы предотвратить стекание расплавленного металла. В зависимости от различной толщины двух свариваемых изделий угол электрода может быть соответствующим образом отрегулирован, угол между электродом и направлением сварки составляет 70-90°.
3.2.4 Сварка на потолке: в основном аналогична вертикальной и горизонтальной сварке, угол между электродом и изделием зависит от толщины изделия, угол между электродом и направлением сварки составляет 70-80°, рекомендуется использовать малый ток и короткую дугу.
3.3 Сварка при низких температурах в зимний период:
3.3.1 При дуговой сварке при температуре окружающей среды ниже 0℃ помимо соблюдения соответствующих положений для сварки при нормальной температуре необходимо отрегулировать параметры сварочного процесса, чтобы обеспечить медленное охлаждение сварного шва и зоны термического влияния. При скорости ветра более 4 баллов необходимо принять меры защиты от ветра; после сварки не следует допускать соприкосновения еще не остывших соединений со снегом и льдом.
3.3.2 Для предотвращения образования трещин в сварных швах стальных конструкций следует производить предварительный нагрев, чтобы контролировать температуру между слоями. При температуре в месте работы ниже 0℃ следует провести технологические испытания для определения соответствующих температур предварительного и последующего нагрева.
4. Стандарты качества
4.1 Общие положения
4.1.1 Настоящая глава применяется к приемке качества сварных соединений и сварных заклепок в стальных конструкциях при изготовлении и монтаже.
4.1.2 Сварочные работы для стальных конструкций могут быть разделены на одну или несколько партий контроля в соответствии с принципами разделения партий контроля для изготовления или монтажа стальных конструкций.
4.1.3 Для углеродистой конструкционной стали неразрушающий контроль сварных швов должен проводиться после охлаждения сварного шва до температуры окружающей среды, а для низколегированной конструкционной стали – через 24 часа после окончания сварки.
4.1.4 После выполнения сварки сварного шва необходимо проставить клеймо сварщика на сварном шве и в соответствующих местах согласно технологическим требованиям.
4.2 Сварочные работы стальных конструкций
I Контрольные параметры
4.2.1 Соответствие сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса, электрошлаковых наконечников и т.д.) и основного материала должно соответствовать проектным требованиям и действующим государственным отраслевым стандартам «Технические правила сварки стальных конструкций» JGJ81. Перед использованием электроды, флюс, порошковые проволоки, электрошлаковые наконечники и т.д. должны быть просушены и храниться в соответствии с инструкциями по эксплуатации и технологической документацией.
Количество проверок: 100%
Метод проверки: проверка сертификатов качества и записей о просушке.
4.2.2 Сварщики должны пройти аттестацию и иметь соответствующие сертификаты. Аттестованные сварщики должны выполнять сварочные работы только в рамках аттестованных ими видов работ.
Количество проверок: 100%
Метод проверки: проверка удостоверения сварщика, области аттестации и срока действия.
4.2.4 Для впервые используемых материалов, сварочных материалов, способов сварки, термической обработки после сварки и т.д. строительная организация должна провести оценку сварочных технологий и определить технологию сварки на основании отчета об оценке.
Количество проверок: 100%
Метод проверки: проверка отчета об оценке сварочной технологии.
4.2.4 Сварные швы I и II уровней, которые должны быть полностью проваренными по проекту, должны подвергаться ультразвуковому контролю на предмет внутренних дефектов. Если ультразвуковой контроль не может определить дефекты, следует использовать рентгеновский контроль, классификация и методы контроля внутренних дефектов должны соответствовать действующим государственным стандартам «Методы ультразвукового контроля ручных сварных швов стали и классификация результатов контроля» GB11345 или «Рентгеновский контроль стыковых сварных соединений стали, выполненных плавлением, и классификация качества» GB3323.
Для сварных швов шаровых узлов пространственных ферм, сварных швов болтовых шаровых узлов пространственных ферм и сварных швов круглых труб узлов типа Т, К, Y классификация и методы неразрушающего контроля внутренних дефектов должны соответствовать действующим государственным стандартам «Методы ультразвукового контроля сварных швов стальных пространственных ферм с шаровыми узлами и классификация качества» JBJ/T3034.1, «Методы ультразвукового контроля сварных швов стальных пространственных ферм с болтовыми шаровыми узлами и классификация качества» JBJ/T3034.2, «Технические правила сварки стальных конструкций» JGJ81.
Класс качества и классификация дефектов сварных швов I и II уровней должны соответствовать требованиям таблицы 4.2.4.
Количество проверок: 100%
Метод проверки: проверка протоколов ультразвукового или рентгеновского контроля.
Таблица 4.2.4 Классы качества и классификация дефектов сварных швов I и II уровней
Класс качества сварного шва I II
Ультразвуковой контроль внутренних дефектов Класс оценки II III
Класс контроля B B
Процент дефектоскопии 100% 20%
Рентгеновская дефектоскопия внутренних дефектов, класс оценки Ⅱ Ⅲ
Класс проверки AB, AB
Процент дефектоскопии 100% 20%
Примечание: Метод подсчета процента дефектоскопии должен определяться в соответствии со следующими принципами: (1) для сварных швов, изготовленных на заводе, процент должен рассчитываться для каждого сварного шва, а длина дефектоскопии должна быть не менее 200 мм. Если длина сварного шва менее 200 мм, то дефектоскопии должна подвергаться вся длина сварного шва; (2) для сварных швов, устанавливаемых на месте, процент должен рассчитываться по количеству сварных швов одного типа и при одних и тех же условиях сварки, длина дефектоскопии должна быть не менее 200 мм, и должно быть не менее 1 сварного шва.
4.2.5 Для стыковых и угловых стыковых комбинированных сварных швов Т-образных, крестообразных и угловых соединений, требующих полного провара, размер катета не должен быть меньше t/4 (рис. 4.2.5a, b, c); размер катета сварного шва соединения стенки и верхнего пояса балки крана или подобных конструкций, для которых требуется расчет на усталость, составляет t/2 (рис. 4.2.5d), и не должен превышать 10 мм. Допустимое отклонение размера катета составляет 0–4 мм.
Количество проверок: полная проверка данных; выборочная проверка 10% однотипных сварных швов, но не менее 3-х.
Метод проверки: визуальный осмотр, выборочное измерение с помощью шаблона сварного шва.
Рисунок 4.2.5 Размер катета
4.2.6 На поверхности сварного шва не должно быть трещин, наплывов и других дефектов. На сварных швах первого и второго класса не должно быть поверхностных пор, шлаковых включений, кратерных трещин, следов электрической дуги и других дефектов. Кроме того, на сварных швах первого класса не должно быть подрезов, непроваров, усадочных раковин у корня шва и других дефектов.
Количество проверок: выборочная проверка 10% однотипных деталей каждой партии, но не менее 3-х деталей; в проверяемых деталях каждый тип сварного шва проверяется по количеству швов с выборкой 5%, но не менее 1 шва; каждый шов проверяется в одном месте, общее количество проверок должно быть не менее 10.
Метод проверки: визуальный осмотр или осмотр с помощью лупы, шаблона сварного шва и рулетки; при возникновении сомнений применяется капиллярный или магнитный контроль.
ⅡОбщие пункты
4.2.7 Для сварных швов, требующих предварительного нагрева перед сваркой или термообработки после сварки, температура предварительного нагрева или температура последующего нагрева должна соответствовать требованиям действующих государственных стандартов или определяться результатами технологических испытаний. Зона предварительного нагрева расположена по обе стороны сварного шва, ширина каждой стороны должна быть более чем в 1,5 раза больше толщины сварной детали и не менее 100 мм; последующая термообработка должна проводиться сразу после сварки, время выдержки должно определяться из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины.
Количество проверок: 100%
Метод проверки: проверка протоколов выполнения предварительного и последующего нагрева и отчетов технологических испытаний.
4.2.8 Стандарт качества внешнего вида сварных швов второго и третьего класса должен соответствовать требованиям таблицы А.0.1 приложения А настоящего стандарта. Внешний вид стыковых сварных швов третьего класса должен проверяться по стандарту сварных швов второго класса.
Количество проверок: выборочная проверка 10% однотипных деталей каждой партии, но не менее 3-х деталей; в проверяемых деталях каждый тип сварного шва проверяется по количеству швов с выборкой 5%, но не менее 1 шва; каждый шов проверяется в одном месте, общее количество проверок должно быть не менее 10.
Метод проверки: визуальный осмотр или осмотр с помощью лупы, шаблона сварного шва и рулетки.
4.2.9 Допустимые отклонения размеров сварных швов должны соответствовать требованиям таблицы А.0.2 приложения А настоящего стандарта.
Количество проверок: выборочная проверка 10% однотипных деталей каждой партии, но не менее 3-х деталей; в проверяемых деталях каждый тип сварного шва проверяется по количеству швов с выборкой 5%, но не менее 1 шва; каждый шов проверяется в одном месте, общее количество проверок должно быть не менее 10.
Метод проверки: проверка с помощью шаблона сварного шва.
4.2.10 В случае угловых сварных швов вогнутой формы переход между металлом сварного шва и основным металлом должен быть плавным; на поверхности обработанных до вогнутой формы угловых сварных швов не должно быть следов резки.
Количество проверок: выборочная проверка 10% однотипных деталей каждой партии, но не менее 3-х деталей.
Метод проверки: визуальный осмотр.
4.2.11 Визуальный вид сварного шва должен быть таким: однородная форма, хорошая формовка, плавный переход между валиками и между валиками и основным металлом, шлак и брызги практически полностью удалены.
Количество проверок: выборочная проверка 10% однотипных деталей каждой партии, но не менее 3-х деталей; в проверяемых деталях каждый тип сварного шва проверяется с выборкой 5%, общее количество мест проверки должно быть не менее 5.
Метод проверки: визуальный осмотр.
Стандарт проверки качества сварных работ при изготовлении (монтаже) стальных конструкций
Пункт Номер Пункт Допустимое отклонение (мм) Метод проверки
Контрольные пункты 1 Марка и размер сварочных материалов Пункт 4.3.1 Проверка документов о качестве продукции, маркировки на русском языке и протоколов испытаний (100% проверка)
2 Повторная проверка сварочных материалов Пункт 4.3.2 Проверка протоколов повторных испытаний (100% проверка)
3 Совместимость материалов Пункт 5.2.1 Проверка сертификата качества и протокола отжига (100% проверка)
4 Сертификат сварщика Пункт 5.2.2 Проверка сертификата сварщика, его квалификации и срока действия (все сварщики)
5 Технологическая аттестация сварки Пункт 5.2.3 Проверка протокола технологической аттестации сварки (100% проверка)
6 Внутренние дефекты Пункт 5.2.4 Проверка протоколов дефектоскопии сварных швов (100% проверка)
7 Размеры комбинированных сварных швов Пункт 5.2.5 Визуальный осмотр, выборочное измерение с помощью шаблона сварного шва (100% проверка данных, выборочная проверка 10% однотипных сварных швов, не менее чем в 3-х местах)
8 Поверхностные дефекты сварных швов Пункт 5.2.6 Визуальный осмотр или осмотр с помощью лупы, шаблона сварного шва и рулетки, при необходимости применяется капиллярный или магнитный контроль
Общие пункты 1 Качество внешнего вида сварочных материалов Пункт 4.3.4 Визуальный осмотр (выборочная проверка по количеству 1%, не менее 10 упаковок)
2 Предварительный и последующий нагрев Пункт 5.2.7 Проверка протоколов испытаний (100% проверка)
3. Качество внешнего вида сварного шва. Пункт 5.2.8. Визуальный осмотр или осмотр с использованием лупы, измерителя сварных швов и стальной линейки (пункт 5.2.8)
4. Отклонения размеров сварного шва. Пункт 5.2.9. Визуальный осмотр (пункт 5.2.9)
5. Угловые сварные швы вогнутой формы. Пункт 5.2.10. Визуальный осмотр (выборочная проверка 10% однотипных деталей, но не менее 3 деталей)
6. Внешний вид сварного шва. Пункт 5.2.11. Визуальный осмотр (пункт 5.2.11)
5. Защита готовой продукции
5.1 После сварки запрещается ударять и сбивать сварочные соединения, а также лить воду на только что сваренный металл. При низких температурах следует принять меры по замедленному охлаждению.
5.2 Запрещается произвольно зажигать дугу на основном металле вне сварного шва.
5.3 Все детали должны быть выверены перед сваркой, и не разрешается произвольно перемещать подкладки и зажимы, чтобы предотвратить отклонения размеров деталей. Сварные швы в скрытых местах должны пройти скрытый осмотр перед выполнением следующей скрытой операции.
5.4 При низкотемпературной сварке нельзя сразу удалять шлак, необходимо подождать, пока сварной шов остынет.
6. Проблемы качества, на которые следует обратить внимание
6.1 Размеры выходят за пределы допустимых отклонений: недостаточная длина, ширина, толщина сварного шва, смещение центральной линии, изгибы и т.д., необходимо строго контролировать размеры относительного положения в месте сварки, и только после проверки на соответствие допускается сварка, при сварке необходимо тщательно выполнять работу.
6.2 Трещины в сварном шве: чтобы предотвратить образование трещин, необходимо выбрать подходящие параметры сварочного процесса и порядок сварки, избегать использования больших токов, нельзя резко прерывать сварку, сварные швы должны перекрываться на 10-15 мм, во время сварки запрещается перемещать и ударять сварочные детали.
6.3 Поверхностные поры: электроды должны быть просушены при заданной температуре и в течение заданного времени, сварочная зона должна быть тщательно очищена, в процессе сварки необходимо выбрать соответствующий сварочный ток, снизить скорость сварки, чтобы газ в сварочной ванне полностью выходил.
6.4 Включения шлака в сварном шве: при многослойной сварке необходимо тщательно удалять шлак с каждого слоя, во время работы необходимо правильно вести электрод, поддерживать оптимальную длину дуги. Необходимо обращать внимание на направление движения шлака, при использовании основных электродов шлак должен оставаться позади.
7. Протоколы контроля качества
7.1 Сертификат качества сварочных материалов.
7.2 Квалификационный сертификат сварщика и его номер.
7.3 Отчет о сварочных испытаниях.
7.4 Отчет о контроле качества сварки, протоколы ультразвуковой и рентгеновской дефектоскопии.
7.5 Протоколы изменений в проекте и согласования.
7.6 Протоколы приемки скрытых работ.
7.7 Другие технические документы.
8. Меры безопасности и охраны окружающей среды
8.1 Корпус сварочного аппарата должен быть надежно заземлен, монтаж и демонтаж электропитания должен осуществляться электромонтером.
8.2 Сварочный аппарат должен иметь отдельный выключатель. Выключатель должен находиться в водонепроницаемом распределительном ящике, при включении и выключении следует надевать перчатки и действовать осторожно.
8.3 Сварочные клещи и кабели должны быть хорошо изолированы. Надежно зафиксированы, при замене электродов следует надевать перчатки. При работе во влажных условиях следует стоять на изолирующих резиновых ковриках или деревянных досках.
8.4 Категорически запрещается производить сварку на емкостях или трубопроводах, находящихся под давлением, сварка электрооборудования должна производиться только после отключения питания.
8.5 При сварке резервуаров или трубопроводов, в которых хранятся легковоспламеняющиеся, взрывоопасные или токсичные вещества, их необходимо полностью очистить и открыть все отверстия.
8.6 При сварке в герметичных металлических емкостях емкость должна быть надежно заземлена, хорошо вентилируется и должна находиться под наблюдением. Запрещается подавать кислород в емкость.
8.7 При сварке с предварительным подогревом заготовок необходимо обеспечить теплоизоляцию с помощью асбестовой ткани или экранов.
8.8 Кабели и заземляющие провода запрещается контактировать со стальными канатами, а также использовать стальные канаты или электротехническое оборудование вместо нулевого провода. Все соединения заземляющих проводов должны быть надежно закреплены.
8.9 При смене места работы и перемещении сварочного кабеля необходимо отключить питание и не разрешается перемещаться по лестницам с держанием кабеля в руках.
8.10 При удалении шлака и очистке корня шва с использованием дуговой воздушно-плазменной резки необходимо надевать защитные очки или маску, чтобы предотвратить травмы от летящих частиц.
8.11 При одновременной работе нескольких сварочных аппаратов платформа сварки или сварные детали должны быть заземлены. И должны быть установлены светонепроницаемые экраны.
8.12 Вольфрамовые электроды с добавлением тория должны храниться в герметичных свинцовых контейнерах, при заточке вольфрамовых электродов с добавлением тория необходимо надевать перчатки и респиратор, а пыль должна своевременно удаляться.
8.13 Верхняя крышка подогревателя углекислого газа должна быть изолирована, напряжение на клеммах не должно превышать 36 В.
8.14 Во время грозы следует прекратить сварку на открытом воздухе.
8.15 Вокруг места сварки необходимо очистить легковоспламеняющиеся и взрывоопасные вещества или накрыть их, изолировать.
8.16 При необходимости сварки в зоне распространения легковоспламеняющихся или взрывоопасных газов или жидкостей, сварка должна осуществляться только после получения разрешения соответствующих органов.
8.17 После окончания работы необходимо отключить питание сварочного аппарата и проверить место работы, убедиться в отсутствии опасности возгорания и только после этого можно уйти.
Связанные Новости
Адрес: Синьминь, Синьминь, Новый город Хутай, Шэньян
Стационарный:86-24-88611116
Почтовый ящик:sjwygg99@163.com
Веб-сайт:www.sjwygjg.com